在医疗器械生产中，注塑是生产过程中影响产品质量的主要环节之一。注塑质量直接影响产品整体的性能、外观、装配等。对注塑产品进行有效的尺寸控制，以保证现有的注塑工艺生产条件下，生产出符合标准的医疗器械产品。
为了精确评价注塑工艺参数对注塑产品的尺寸影响，需对成形产品进行偏差检测，以确认最佳的注塑工艺参数。某大型医疗技术公司采用新拓三维3D数字化技术，对轮廓复杂、凹槽孔径多的注塑件进行全尺寸检测。接下来，就让我们一起来看看注塑件是如何实现快速检测的。
检测背景
医疗器械注塑件通常来说结构复杂，对装配精度要求较高；但塑料模塑件再制造过程中不可避免地会产生尺寸误差，在生产中产生的尺寸误差，通常是由成型工艺和模具条件引起。
成型工艺因素主要是模塑材料的均一性、成型设备的设定、模具温度已经模具在成型压力下的弹性变形。
模具条件因素主要是模具尺寸的制造公差、模具的磨损以及模具可动部件间的配合公差。
新拓三维技术工程师采用XTOM蓝光工业级三维扫描仪，为该大型医疗技术公司生产的注塑件进行3D数字化检测，通过3D扫描、数字化三维检测实现了产品的快速检测。
快速检测之路
3D数据采集
采用蓝光工业级XTOM三维扫描仪通过多角度扫描注塑件的完整框架，快速获取包括小的钻孔、凹槽、注塑件相关的曲面细节在内的框架完整三维数据。
分别扫描注塑件的正反面和侧面，获取点云数据，通过将注塑件放置到转盘上，根据注塑件结构特征，合理地调整扫描角度，通过多幅扫描采集完整的外形数据。
最佳拟合，数据检测
扫描结束后，三维扫描的数据导入到检测软件中，检测软件中与原创CAD数模进行最佳拟合比较，以确定生产样品与CAD设计数据的尺寸偏差。
多方位偏差检测，一次三维扫描，
即可在软件中输出测量数据结果。
3D数字化检测价值
注塑成型过程中尺寸偏差是普遍存在的，关键是要按标准控制偏差，基于注塑成型产品尺寸检测结果，优化模具结构及成型工艺参数，提升注塑件产品精度，使制品尺寸满足设计和装配要求。
三维光学测量技术能够将三维扫描数据直接导入至检测软件中，快捷完成3D扫描-三维检测的数字化应用，实现轮廓复杂注塑件的全尺寸检测，并将公差以可视化呈现，在注塑件质量检测中具有重要的应用价值。