近年来170 m左右煤气或天然气隧道窑已成为生产还原铁粉的主要装备,该单窑年产量达到2万t,已接近国际同类窑炉先进水平。窑炉的自动化、智能化水平和生产效率、产品质量都有了较大提升。以天然气代替煤气、隧道窑长度超过200 m的自动化窑炉成为未来的发展方向。
由于国家政策的影响,大型中频炉炼钢雾化工艺将受到限制,采用“电弧炉+LF精炼炉”联合生产的洁净钢生产工艺,将在一方面保证生产的钢液的高纯度与稳定性,同时可减少生产批次,保证长期产品供应的稳定性,已成为雾化粉生产的主体工艺。采用大流量快速雾化技术在尽量短的时间内完成雾化,减少了由于钢液温度变化大造成的雾化粉末粒度前后的变化。同时高压雾化设备也将有极大的提高,使雾化压力可以在一定范围内进行调节,通过不同雾化压力的调整,生产的粉末可满足不同客户和不同行业的需求。
通过对传统过滤设备和工艺的创新和提升,既避免了传统工艺的缺陷,又极大地提高了脱水效率,且将细粉损失率降至最低,更好地保证了生产效率。低温烘干技术将成为主流,既能保证物料的烘干效果又有效地防止粉末烘干过程的氧化,显著降低生粉氧含量。
高产量的“精还原炉+纯氢”的还原工艺将会是保证成品粉稳定可靠的重要方式。同时还原炉马弗、耐火石材、温控系统和粉饼破碎方式也将会在后续的生产过程中有较大突破。“多级破碎+多级筛分”的综合处理方式,配合新式的精选设备,将有效地去除杂质,提高粉末纯净度。破碎设备的创新和大型静态合批工艺,将能够有效控制物料的松装密度、粒度等性能参数,减少了传统动态合批对粉末颗粒形貌的破坏,有效保证了成品粉的稳定性。
通过专业的设计和研发,适合粉末冶金行业的全自动包装生产线将能投入使用。并可实现加料、称重、热合、缝包、喷码、码垛、入托盘位全程自动化,不需要人工干预,既节省了人力,降低了生产成本,又提高了作业效率,同时避免了生产过程中人为因素的干扰,保证了成品粉的洁净度。自动化控制系统将会成为主流的控制方式,大型设备将全部采用PLC控制,如炼钢雾化、生粉处理、还原成品处理、全自动包装线等关键工序,可通过检测传感器和高清监控摄像头,实时了解设备的运行状况,并能实现故障智能报警。部分关键设备可实现现场和自动化客户端双向控制,为安全稳定生产提供了保障。